機械加工廠工藝過程又可分為鑄造、鍛造、沖壓、焊接、機械加工、裝配等工藝過程，機械制造工藝過程一般是指零件的機械加工工藝過程和機器的裝配工藝過程的總和，其他過程則稱為輔助過程，例如運輸、保管、動力供應、設備維修等。除了要重視機械加工的費用計算外，還要知道應怎樣進行正確計算，這樣才能得到準確結果和正確數(shù)值，從而避免錯誤結果和得到錯誤數(shù)值。機械零件是由若干個表面組成的，研究零件表面的相對關系，必須確定一個基準，基準是零件上用來確定其它點、線、面的位置所依據(jù)的點、線、面。根據(jù)基準的不同功能，基準可分為設計基準和工藝基準兩類。

加工時工件定位所用的基準，稱為定位基準。作為定位基準的表面（或線、點），在道工序中只能選擇未加工的毛坯表面，這種定位表面稱粗基準.在以后的各個工序中就可采用已加工表面作為定位基準，這種定位表面稱精基準。工藝路線的擬定是制定工藝過程的總體布局，主要任務是選擇各個表面的加工方法，確定各個表面的加工順序，以及整個工藝過程中工序數(shù)目的多少等。工藝路線擬定須遵循一定的原則。機器的生產過程是指從原材料（或半成品）制成產品的全部過程。對機器生產而言包括原材料的運輸和保存，生產的準備，毛坯的制造，零件的加工和熱處理，產品的裝配、及調試，油漆和包裝等內容。

進行機械加工的時候一定要先將其毛刺或者是磕碰傷情況解決以后再放入到里面，這樣就能夠減少齒輪傳動噪音的出現(xiàn)。零件加工表面上，不應有劃痕、擦傷等損傷零件表面的缺陷，加工的螺紋表面不允許有黑皮、磕碰、亂扣和毛刺等缺陷。 所有需要進行涂裝的鋼鐵制件表面在涂漆前，必須將鐵銹、氧化皮、油脂、灰塵、泥土、鹽和污物等除去。采用數(shù)控操作，可減少生產工人，節(jié)約生產成本；采用自動檢測及監(jiān)控裝置，有利于提高工件的穩(wěn)定性。